Guida Risoluzione Problemi Inchiostri UV: Stampa, Adesione e Polimerizzazione | IMAS Grafica
La tua stampa serigrafica UV presenta problemi di adesione, buccia d''arancia o mancata polimerizzazione? Scopri cause e soluzioni tecniche nella guida di IMAS Grafica.
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Guida Tecnica: Come Risolvere i Problemi Più Comuni degli Inchiostri UV in Serigrafia
La stampa serigrafica con inchiostri UV offre velocità straordinarie, ottima resa cromatica e alta resistenza chimica. Tuttavia, quando i parametri di polimerizzazione, la viscosità o la scelta dell'additivo non sono perfetti, possono insorgere difetti di stampa frustranti e costosi in termini di scarti.
Per aiutarti a mantenere alta la qualità di produzione ed evitare fermi macchina, il team di IMAS Grafica ha raccolto in questa guida pratica i sintomi più frequenti, le loro cause e le soluzioni tecniche per la linea di inchiostri UV (con un focus sugli additivi e ausiliari Sericol).
1. Problemi di Adesione e Polimerizzazione Incompleta
❌ Sintomo: L'inchiostro si rimuove facilmente dal supporto
❌ Sintomo: La superficie dell'inchiostro è appiccicosa (rischio di blocking)
Causa: Polimerizzazione UV insufficiente.
Come risolvere:
Se aumentando la potenza della lampada non ottieni miglioramenti, aggiungi un accelerante o un adhesion promoter. Questi additivi migliorano la polimerizzazione superficiale, quella profonda o entrambe (es. ZE-813, ZE-814, ZE-817, ZE-824, ZE-828 per toni scuri, ZE-833, ZE-850).
❌ Sintomo: Lo strato interno non è polimerizzato (bagnato) e la superficie è rugosa
Causa: Inchiostro troppo coprente che impedisce alla radiazione UV di penetrare nello spessore del deposito.
Come risolvere:
Riduci il deposito d'inchiostro; se non basta, "taglia" l'inchiostro con la base trasparente specifica oppure aggiungi ZE-828 (per inchiostri scuri), ZE-813, ZE-833, ZE-850. Diluente raccomandato: +2% ZE-824.
2. Difetti di Stesura, Definizioni e Aspetto Visivo
❌ Sintomo: L'inchiostro presenta "punte di spillo" o effetto "buccia d'arancia"
Cause principali: Incompatibilità tra inchiostro e supporto, oppure inchiostro non miscelato perfettamente prima dell'uso.
Come risolvere:
L'effetto è causato da un insufficiente livello di distendenti/bagnanti. Aggiungi un 1–2% di ZE-A09 per sistemare il difetto di distensione. Se non funziona, evita ulteriori aggiunte per non peggiorare altre proprietà dell'inchiostro (come adesione o finitura).
❌ Sintomo: L'inchiostro sbava durante la stampa causando problemi di definizione
Causa: Inchiostro troppo liquido per le condizioni ambientali o di stampa.
Come risolvere:
Se non ottieni miglioramenti polimerizzando maggiormente, aggiungi un accelerante o un adhesion promoter per velocizzare il fissaggio superficiale e profondo.
❌ Sintomo: Difficoltà di passaggio nel tessuto o chiazze sui fondini
Causa: Viscosità dell'inchiostro non corretta per la combinazione telaio/supporto.
Come risolvere:
Aggiungi il diluente specifico nella quantità appropriata. L'aggiunta di 1–2% di ZE-A09 unita al diluente aiuta l'inchiostro a passare in modo omogeneo tra le maglie.
❌ Sintomo: Appaiono tracce ed aloni nell'immagine (l'inchiostro "sbava" dalla racla)
Causa: L'inchiostro viene trascinato o non passa correttamente tra le maglie rispetto ad altri inchiostri, generando aloni.
How to fix:
Aggiungi ZE-808 Gel Additive per prevenire le sbavature. In alternativa, usa il diluente ZE-A09 per migliorare il passaggio tra le maglie e coprire aloni o tracce.
3. Resistenza Meccanica, Flessibilità e Finitura
❌ Sintomo: Il supporto è infragilito e la stampa si rompe
Causa: Selezione non corretta dell'inchiostro per il supporto o rigidità eccessiva del film d'inchiostro.
Come risolvere:
Se la flessibilità è al limite ma accettabile, aggiungi fino al 5% di ZE-A11 ad uno o tutti gli inchiostri stampati. Aggiunte incrementali dell'1% sono l'ideale per trovare il giusto punto di equilibrio.
⚠️ Attenzione: Non superare il 5% di ZE-A11 per non rendere difficoltosa la polimerizzazione. Inoltre, dove la flessibilità dell'inchiostro di base è del tutto scarsa, l'additivo risulterà inefficace.
❌ Sintomo: La stampa si segna facilmente o si graffia
Causa: Finitura opaca o scarsa durezza superficiale.
Come risolvere:
Aumenta il grado di lucidità dell'inchiostro. In alternativa, aggiungi fino al 10% di ZE-828, ZE-817 o, se possibile, ZE-850 per incrementare la durezza superficiale.
❌ Sintomo: L'inchiostro viene assorbito da supporti porosi creando chiazze
❌ Sintomo: Le stampe sono troppo lucide rispetto al desiderato
Causa: Finitura errata o selezione sbagliata dell'inchiostro.
Come risolvere:
Aggiungi fino al 20% di ZE-B16. Non superare questa percentuale per evitare di ridurre l'intensità del colore o compromettere l'adesione al supporto.
❌ Sintomo: L'inchiostro non resiste ai prodotti chimici
Causa: Inchiostro non formulato per la resistenza chimica richiesta.
Come risolvere:
Aumenta la polimerizzazione e incrementa la durezza superficiale con additivi o adhesion promoter come ZE-817, ZE-828 (colori scuri), ZE-833, ZE-850 o ZE-832.
📌 Nota Bene sugli Additivi di Durezza: Quando utilizzi additivi per aumentare la durezza del film d'inchiostro, assicurati sempre che la flessibilità finale della stampa non venga compromessa, evitando che il supporto si infragilisca.
Serve un supporto per la tua produzione serigrafica?
Tutti gli additivi, diluenti e prodotti Sericol citati in questa guida (ZE-832, ZE-A09, ZE-808, ZE-828, ZE-850 e molti altri) sono disponibili nel catalogo IMAS Grafica.
Hai un problema di stampa particolare o desideri una consulenza tecnica sul tuo processo produttivo? Contatta i nostri tecnici specializzati per trovare la combinazione perfetta di inchiostri e additivi per i tuoi lavori!